L’incroyable deuxième vie des imprimantes 3D des hôpitaux de Paris

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Pboulanger Prés.
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L’incroyable deuxième vie des imprimantes 3D des hôpitaux de Paris

Message par Pboulanger Prés. »

Bonjour à tous,

Lu sur https://www.leparisien.fr/economie/l-in ... 360835.php
L’incroyable deuxième vie des imprimantes 3D des hôpitaux de Paris 

Installées en pleine pandémie grâce aux dons de géants du luxe, une soixantaine d’imprimantes 3D, qui fabriquaient à l’origine des visières de protection, servent aujourd’hui à bien d’autres choses.

Par Daniel Rosenweg
Le 30 juillet 2020 à 07h19


 Elles sont toujours là, impeccablement alignées. Comme dans une unité de production industrielle. Sauf que nous sommes là dans la « salle capitulaire » de la chapelle de l'hôpital Cochin, un des établissements de l'Assistance publique-Hôpitaux de Paris (AP-HP). La soixantaine d'imprimantes 3D arrivées en pleine crise du Covid, n'a pas cessé de fabriquer en ronronnant des protections en tous genres.

Mais leur destin est en train de basculer. Après l'ère solidaire et sanitaire, une autre ère s'ouvre, innovante, commerciale, culturelle et internationale. Avec déménagement à la clé fin 2020, probablement dans une des vastes salles encore vides de l'Hôtel-Dieu rénové.
 
Arrivées en pleine tempête sanitaire grâce au don de deux millions d'euros du groupe de luxe Kering, ces machines infatigables avaient pour mission originelle la production de visières pour les soignants et les patients.
 
Une idée de Roman Khonsari, chirurgien maxillo-facial à l'hôpital Necker, passionné de technologie 3D, diplômé en design et débordant d'imagination. Avec un ami, Jérémy Adam, fondateur en 2017 de la société parisienne Bone 3D, experte en conseil et ingénierie 3D, ils ont proposé fin mars à Martin Hirsch, directeur général de l'AP-HP, de mettre fin à la pénurie de protection en créant un site de production propre à l'assistance publique. L'affaire s'est réglée en 24 heures, les 60 machines sont arrivées par camion le 1er avril. La plus grosse structure 3D hospitalière au monde venait d'être créée.

«Dans l'interprétation des textes, la France a été la plus rigide»

Au début, l'armada d'imprimantes et les ingénieurs qui les alimentent en modèles à reproduire se sont concentrés sur les besoins urgents : plus de 10 000 visières et autant d'adaptateurs de poignées de portes, conçus sur place, pour éviter le contact avec les mains, ont été produits, parfois sans souffler la nuit. Introuvables sur le marché, ces adaptateurs de poignée ont pu être distribués gratuitement à des écoles, des administrations… Leur prix de revient ? « De 5 à 8 euros selon les variantes, pour s'adapter aux différentes poignées », répond tout sourire Jérémy Adam.
   
« Rapidement, les gens sont venus nous voir avec leurs besoins, souvent urgents, raconte Roman Khonsary. Par exemple des pièces utilisées en chirurgie cardiaque, cassées et en rupture de stock. » « En impression 3D, il n'y a rien que l'on ne puisse faire », glisse Jérémy Adam dont les ingénieurs ont facilement relevé le défi.
Mais en France, produire des « dispositifs médicaux » dans l'urgence, on ne sait pas faire. La réglementation européenne a beau avoir été assouplie pour faciliter les réponses à la crise, « dans l'interprétation des textes, la France a été la plus rigide, regrette Roman Khonsary. Sur la centaine de références qui nous avons créées, il y a plusieurs dispositifs médicaux qui attendent encore l'autorisation de l'Agence nationale de sécurité du médicament pour être utilisés. »

La demande n'a jamais faibli

Parmi elles, l'unité 3D a conçu des adaptateurs en plastique pour connecter à des filtres les masques intégraux de plongée offerts par Décathlon et qu'aimeraient porter certains médecins. La demande n'a jamais faibli. Au point qu'un vrai service de pièces détachées à la demande s'est doucement constitué à l'AP-HP. Souple, rapide, économique, il évite la paralysie de matériels en panne. Plus de dépendance à la Chine, aux Etats-Unis… pour les pièces !
 
Très tôt, par exemple, des chirurgiens de Cochin étaient venus avec un appareil dénommé tulipe, branche en métal articulée accroché au lit du patient opéré qui permet de tenir ensemble des tuyaux. « L'embout en plastique casse souvent, mais il n'est pas vendu seul, il faut racheter l'ensemble, ça coûte autour de 400 euros. Nous avons fabriqué la pièce dans un plastique plus solide, ça nous revient à 5 euros », rapporte fièrement le chirurgien de Necker.
 
Une infirmière est venue elle en pleine crise sanitaire avec un simple croquis demander si on pouvait faire un repose-tête pour les patients en réanimation qu'il faut mettre régulièrement en position ventrale. « On l'a fait, de la conception à la production ça n'a pris qu'une journée », résume le fondateur de l'entreprise d'ingénierie.

Une douzaine de projets en cours

Des ergothérapeutes sont aussi venus avec leurs pièces faites à la main, pas toujours bien finies mais efficaces, pour aider les personnes ayant des difficultés motrices à, par exemple, actionner une fermeture éclaire de braguette, à poser leurs béquilles au bord d'une table. L'unité de production 3D a créé des pièces bien plus design et souvent plus efficaces. Les exemples se sont ainsi multipliés et pas moins d'une centaine de références différentes sont déjà sorties des imprimantes.

Une structure unique, exploitant les compétences médicales de l'AP-HP, que Roman Khonsari et Jérémy Adam travaillent à dupliquer dans d'autres hôpitaux. Une douzaine de projets sont en cours, pilotés par Bone 3D, en province et à l'étranger. A Paris, le duo médecin-ingénieur veut dédier une partie de l'outil à la formation interne, une autre à la recherche et au développement, avec à la clé des dépôts de brevets. Une autre encore au design des outils médicaux.

Avec une association franco-africaine, Roman Khonsari organise la formation de médecins d'Afrique avant d'implanter des unités 3D hospitalières dans de grandes capitales. Ou comment un don peut faire émerger un nouveau modèle industriel exportable !

Prenez bien soin de vous !
Amicalement,
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